1.Tambor de gran diámetro sin medios de molienda

El molino autógeno tiene un tambor, o cilindro, de gran diámetro y de poca longitud. En el interior no hay bolas de acero ni barras de acero. El propio mineral chancado queda dentro del tambor y trabaja como medio de molienda. El tambor gira con el motor principal. El diámetro va de 4000 mm a 7500 mm y la longitud va de 1400 mm a 2800 mm en los 6 modelos. El diámetro grande permite una razón de reducción alta en una sola etapa. El tambor gira sobre trunniones y cojinetes de apoyo.

2.Alimentación, descarga y sistema de transmisión

El mineral entra por el extremo de alimentación con un tamaño de hasta 400 mm. En la parte interna el tambor lleva revestimientos de acero o de caucho. Esos revestimientos resisten el impacto y el desgaste del mineral. La transmisión se hace por corona y piñón, o por motor anillo en las potencias más altas. El motor principal va de 245 kW a 2500 kW, con voltaje de 10000 V. El material sale por el extremo de descarga cuando alcanza la finura de trabajo. Los revestimientos se revisan y se cambian de forma periódica.

3.Estructura simple y control automático

La estructura es simple, así que la limpieza y el mantenimiento son fáciles. El equipo necesita menos equipos auxiliares que un circuito con chancado secundario y terciario. El sistema de control es automático y la operación se ajusta según la dureza y la humedad del mineral. El molino trabaja en húmedo, por eso no hay polvo en el área de molienda. El peso del equipo va de 75 t a 465 t según el modelo. Los puntos de lubricación son pocos y de fácil acceso.

1.Proceso de chancado y molienda simplificado

El molino autógeno cubre las funciones de chancado secundario y terciario. También cubre parte o todas las funciones de molienda del molino de barras y del molino de bolas. Con eso la planta puede pasar del chancado primario a la etapa siguiente sin etapas intermedias. Se reduce el número de equipos y de puntos de transferencia. El proceso completo queda más corto y más simple de operar. Así también baja el consumo de energía del circuito.

2.Bajo consumo de energía y menos polvo

El equipo muele con el propio mineral, así que no necesita comprar ni agregar medios de molienda. Eso baja el consumo de energía y el costo de operación. El trabajo es en húmedo, por eso no hay polvo en el área de trabajo. El circuito necesita menos equipos auxiliares que un circuito tradicional. La automatización de la producción es simple. El producto sale con un tamaño de partícula uniforme. El ajuste de la carga se hace con el control automático.

3.Alta razón de reducción en una sola etapa

El tamaño de alimentación llega a 300–400 mm. Después de la primera molienda autógena, el producto puede salir por debajo de 0,1 mm. Esa razón de reducción alta permite quitar etapas de chancado y de molienda. También baja el desgaste de los equipos de las etapas siguientes y el consumo de energía de todo el circuito. El proceso sirve para mineral de dureza media y para mineral de granulometría pareja.

4.Adaptación a mineral con lodo y agua

El molino autógeno trabaja bien con mineral de alto contenido de lodo y de agua. Esa condición da problemas en otros circuitos de molienda, porque tapa las cribas y los chutes. El tambor de gran diámetro y de poca longitud ocupa menos área en planta. La inversión inicial es menor frente a un circuito con varias etapas de chancado y de molienda. La estructura simple también baja el costo de mantenimiento.